智能化助力淬炼过硬“基石”

原标题：智能化助力淬炼过硬“基石”

湖北日报全媒记者 林晶 通讯员 徐云华 程潜

4月13日10时许，基石湖北日报全媒记者现场看到，化助一层楼高的力淬炼过模具内，巨大的基石钢筋笼已经躺在里面，两台混凝土自动喷注机挥动“长臂”，化助将混凝土注入“钢筋丛林”中，力淬炼过工人们手持振捣棒将混凝土振捣均匀。基石一辆辆混凝土搅拌运输车，化助从拌和站接力将混凝土送到自动喷注机处，力淬炼过由其喷注入模具内。基石32米长、化助重790.3吨的力淬炼过首榀箱梁最终耗时8小时完成预制。

现代高铁建设大多以桥梁代替路基，基石桥面即由一榀榀箱梁拼接而成，化助这些质量过硬的力淬炼过箱梁，便是我国高铁“丝滑”背后的“秘密武器”之一。“可别小看这么个‘大家伙’，每一步都要精益求精，才能确保其质量。”钟祥制梁场副总工程师纪忠杰介绍，一榀箱梁的“出炉”，要经过钢筋、模板、灌注、养护、张拉、压浆、检测等9大工序，18道工艺，历经42天淬炼，方能最终成型。作为沪渝蓉高铁的先开段，钟祥制梁场对箱梁生产要求严之又严，在标准化生产、智能化建造方面率先“吃螃蟹”，为后来者做好榜样。

该梁场进行了系列探索，使用了较为先进的智能化系统和先进的生产工法。

钢筋是箱梁的“骨骼”，一榀重近800吨的箱梁，大约要使用57吨钢筋，长度从47.5厘米到32.5米不等。该制梁场引进了行业内最先进的智能化生产加工设备，输入参数，可以实现上百种长度的钢筋的自动加工和焊接，减少了人为误差，也节省了不少人力。

“砂石料、水等配比通过系统一目了然，可以保证生产出来的箱梁各项信息、参数可见、可追溯。”在干净的拌和站智能化控制室内，纪忠杰指着两块曲面屏介绍，拌和站混凝土生产和管理系统设定好参数后，就可以自动生产，工人们稳坐控制室，远程操控和观察拌和站的运行状态。“原先的操作室设在拌和站下面，系统没这么先进，噪音大、环境差，生产和管理相关数据要靠手工书写。现在我们不仅实现了远程操控和管理，还实现了信息‘透明化’，便于对箱梁质量追溯和管理。”

喷淋是箱梁养护的重要环节，过程漫长，工人们需要定时喷淋，给箱梁降温保湿，确保质量。“传统方式靠工人完成，现在我们给梁片配备了自动温度湿度传感器，实现了自动化喷淋。”纪忠杰介绍，传感器可以自动感受室外温度和湿度，并根据梁片实际需要，自动控制喷淋水量，既节省人力又减少水资源的浪费，保证梁片的质量。此外，为了让箱梁表面更平整，梁场将用上激光水平仪贴瓷砖的方法，减小梁片平整度的误差。